장루
1. 결함특성
왁스모형의 일부 표면에는 매끄러운 에어포켓이 있습니다.
2. 원인
(1) 왁스재료를 폐기할 때 가스가 너무 많이 발생하고, 회수처리가 충분하지 않습니다.
생산 과정에서 저온 왁스 재료의 구성은 왁스 처리, 왁스 치핑, 왁스 페이스트 혼합 및 회수의 네 가지 프로세스를 사용하는 경우가 많으며 나선형 블레이드 믹서를 사용하여 왁스 재료(또는 "왁스 페이스트")를 저어주는 경우가 많습니다. 왁스 재료를 교반하는 과정에서 필연적으로 많은 가스가 포함됩니다. 믹서의 회전수가 증가할수록 더 많은 가스가 사용됩니다. 특히 왁스재료를 교반한 후에는 충분한 가역처리가 이루어지지 않아 많은 양의 관련가스가 왁스재료에서 흘러나오지만 여전히 왁스재료에 남아있습니다.
(2) 왁스 주입구 위치가 잘못되어 왁스 주입 과정에서 가스가 발생합니다.
왁스 주입구의 위치가 잘못 설정되어 캐비티에 주입하는 동안 왁스 재료에 소용돌이가 발생하고 과도한 가스가 포함됩니다.
(3) 부적절한 압력 설계는 캐비티 배기에 도움이 되지 않습니다.
왁스가 와동을 채우는 거리가 너무 길고 와동의 통풍이 잘 되지 않습니다.
3. 예방 조치
(1) 왁스 재료 구성 프로세스 및 운영 절차를 엄격히 준수하십시오.
파라핀-스테아린산 왁스 원료 구성 시 첨가순서에 주의하여야 한다. 즉, 스테아린산을 먼저 첨가하고 완전히 녹은 후 파라핀왁스나 재생왁스를 첨가하여 완전 용융상태까지 가열하면 된다. 온도는 90도 이하입니다. 교반을 시작할 때 교반기의 속도는 더 높을 수 있습니다(예: 400r/min). 왁스 재료의 온도가 상승한 후에는 교반기의 속도를 줄일 수 있습니다(200~300r/min). 왁스 재료를 적절하게 교반한 후에는 왁스 재료에 포함된 가스가 완전히 넘칠 수 있도록 0.5시간 이상 재활용해야 합니다.
(2) 캐비티 내 왁스 난류를 방지하기 위해 왁스 주입 구멍의 위치를 개선합니다.
왁스 주입 포트는 내부 러너 또는 가공 여유가 있는 표면에 가장 잘 설정되며 크기는 왁스 프레스의 왁스 주입 노즐과 일치해야 합니다. 왁스 주입 포트는 왁스가 캐비티를 최단 거리로 원활하게 채우고 난류를 일으키지 않도록 해야 합니다.
(3) 캐비티 내 가스 배출을 촉진하기 위해 압력 설계를 개선합니다.
캐비티 내 가스를 배출하는 데 도움이 되는 압력 유형의 설계를 개선합니다. 필요한 경우 통풍구를 추가하십시오.